Maquinas con diferentes disposiciones en sus unidades

Inyeccion y cierre horinzontal:

Cierre horizontal con inyeccion vertical:

Cierre de inyeccion verticales:

Cierre vertical e inyeccion horizontal:

Maquinas de coinyeccion (proceso sandwich)

Es un proceso de inyección que premite la encapsulacion de un material dentro de una capa externa. Las distintas propiedades de los materiales utilizados en el núcleo y en el exterior permite conjugar unas propiedades internas.
Se basa en la inyección secuencial de los diferentes materiales del mismo punto de inyección.
Como ventajas destacan las siguientes:

• Utilización de un volumen elevado de material reciclado o fuera normal.
• Utilización de materiales estructurales en el interior y cosméticos. en el exterior.
• Combinación de distintos materiales que mejora la figura.
• Posibilidad de espumar el exterior.
• Oportunidad de reducir el uso de materiales técnicos de coste elevado.
  

Ferroca

DESCRIPCIÓN:

Es un polimero bicomponente que endurece a temperatura ambiente para trabajar por colada. Ofrece excelente fluidez,muy poco olor tanto en ambos componentes como de la mezlca.
Las cualidades del producto son su rapido endurecimiento y el facil mecanizado del material endurecido.
Se emplea para la reproduccion de piezas en moldes de silicona,negativos,maquetas y prototipos.

DATOS TÉCNICOS:

Temperatura de trabajo..................................18 - 25 ºC
Tiempo de trabajo.............................................80 seg. aprox a 20ºC (200gr. masa)
Tiempo de desmoldeo......................................110 seg.aprox. a 20ºC (200gr. masa)
Densidad DIN 53420 gr./l.............................1.25
Dureza DIN 53504 SHORE D...................75
R.Tracción DIN 53504 Kg/cm2......................350
Elongación DIN 53504 %................................9
R.Flexión DIN 53423 Kg/cm2......................500
Flexión mm........................................................13
Contracción %..................................................<3>

UTILIZACIÓN:

Tome la precaucion de agitar la resina con objeto de homogenizarla antes de su uso. Mezclar los componentes exactos.

ALAMCENAJE:

Tiene una estabilidad de 3 meses alamacenado a temperatura ambiente. Debe ser protegido de la humedad,fuego y fuentes de calor.

Una vez abierto debe usarse ya que el producto reacciona con la humedad ambiental,recomendamos dejalo lo menos abierto posible.

SEGURIDAD:

Puede causar irritaciones en la piel y en los ojos. En caso de contacto accidental con la piel lavar cuidadosamente con agua y jabon. En caso de proyeccion accidenal en los ojos lavar imediatamente con abundante agua y consultar a un oftalmologo. Las prendas manchadas deben de ser lavadas antes de volver a ser usada.

CARACTERISTICAS:

1. Poliuretano rigido de colada.
2. Excelente capacidad de copia.
3. No desprende olores.
4. Facilidad de usos.
5. Mezcla 100A+ 100B.
6. Composicion de kit: (1kg feropur PR55 ; 1kg feropur E55)

APLICACIONES PRINCIPALES:

• Customizado.
• Maquetismo.
• Rol.
• Esculura.
• Efectos especiales.

Colada de resinas

Comenzamos con la preparación de la resina de poliuretano. Al igual que la silicona, se usa también dos elementos reactivos, que los llamaremos componentes A y componente B. Cada una va por separado se mantiene en estado liquido, en cambio si lo mezclamos se solidifica en cuestión de minutos. Se presenta en botes de 1Kg y la proporción es del 50% cada uno. Este producto no provoca olores fuertes sin embargo a la hora de mezclarlo aumenta su temperatura lo que debemos extremar precauciones,evitar el contacto con los ojos,cuidado con las sapilcaduras. Cada componente cuesta 17€. A la hora de la preparación cogeremos los componentes a la misma proporción pero por separado,primero se coge el componente A y se echa en un recipiente para luego mezclarlo y con la misma proporción cogemos el componente B,lo mezclamos todo muy bien pero sin entretenernos porque se endurece,asinque se mezcla rápido y se echa en el molde. Una vez que la resina salga por la hendidura del molde sabremos que esta todo relleno.Cuando pase unos minutillos,para saber que esta totalmente solidificado tocaremos con suavidad sobre el sobrante que sale del molde. Si no se marca nuestra es hora de sacar el molde. Para sacar la pieza abrimos el molde con cuidado aunque es un material resistente, de todas formas no debemos de hacerlo con tirones bruscos. Una vez que tengamos la figura en la mano le cortaremos la rebabas para que la figura mas o menos se quede bien.

PROCESO:

Proceso de resinas en moldes de silicona

Una vez que el encofrado este preparado nos dispondremos a crear un molde de siliconas. Es bastante liquido y necesario añadirle un catalizador para su solidificación. Existen distintos tipos de catalizadores, lo que provoca que endurezca en mas o menos tiempo. Dependiendo de nuestras necesidades e impaciencia usaremos uno u otro. Contra mas tiempo lo dejemos mejor, pero a la vez es malo ya que le pueden salir burbujas.
La mezcla de ambos debe hacerse teniendo en cuenta de nuevo el tiempo de desmoldeo. La combinacion ideal es un 5% de catalizador del peso de la silicona al usar.
Para este proceso y tal es muy importante,como vemos en la figura 1 que pesemos el contenido.

Acto seguido echaremos el catalizador, un 5% del resultado del peso anterior en una jeringuilla figura 2.





Echamos el contenido de la jeringuilla en el recipiente y mezclamos para conseguir su completa disolución como vemos en la figura 3.











Una vez este la mezcla homogénea volcaremos despacio y con cuidado sobre los encofrados.
Esta operación es delicada porque si lo hacemos rápido nos saldrán burbujas.

Partes de un molde

Los moldes están formados por dos mitades llamadas: Parte fija o de inyección y parte móvil o de expulsión.
PARTE FIJA:
Es la parte del molde que no se mueve cuan la maquina de inyectar va a realizar sus movimientos.

1. Placa base: adecuada para que según el tamaño de pieza a inyectar queden espacios libres por donde se podrá sujetar mediante bidras.
2. Placa porta figuras: son placas donde se realiza la figura de la pieza, bien se postizos ajustados en la misma o directamente realizados sobre ella. Estos postizos sera una hembra y otro macho, la hembra es llamada por cajera y el macho por punzó.
3. Centrador: sirve para centrar el molde en la maquina.
4. Bebedero, ramales de distribución y entradas: son huecos creados en el molde que sirve para el plástico fundido pueda llegar a través de ellos hasta los huecos de las piezas.
5. Circuitos de refrigeración: tiene una serie de circuitos por donde pasa el liquido refrigerante.
6. Guias o columnas del molde: tiene un sistema de guias en una parte y de agujero guia la otra evitando movimientos de una parte para cuando reciba la presión.

PLACA MÓVIL:
Es la parte del molde que se mueve a la hora de inyectar la pieza.

1. Placa base: sirve para la sujeción mediante bridas u otros elementos de fijación al plato móvil.
2. Placa expulsadora: es una placa doble que lleva los expulsores y recuperadores.
3. Regles: son huesos de hierro, puestos en ambos lados del molde, sujetos a la placa base y placa porta, creando un hueco donde se deslizara mediante guias la placa expulsora.
4. Recuperadores: son varillas cilindros de mayor tamaño que los expulsores situadas fuera de la superficie. Para evitar que los expulsores dañen el molde cuando se cierre las dos mitades.
5. Paraje: zona alrededor de las figuras donde ambas partes del molde se toca, creando el límite de la cavidad.
6. Salida de gases: son pequeños desajustes creados de forma precisa en el molde, están situadas en las terminaciones de llenado. Junto con los gases que se generan en la inyección tenga huecos para salir.
7. Agujeros roscados y cáncamos: posee en todas sus placas agujeros roscados de orificio para el enroscado de los cáncamos, que sera utilizado en el manejo en el taller.

Poliestireno- PS

Es un polímero termoplástico que se obtiene de la polimeración del estireno.
Existen cuatro tipos:

1. PS cristal: transparente, rígido y quebradizo.
2. Poliestireno de alto impacto: resistente y opaco.
3. Poliestireno expandido: muy ligero.
4. Poliestireno extrusionado: mas denso e impermeable.